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“停”出来的效益
发布者:深圳市艾格威机电设备有限公司  发布时间:2015-04-28
   江西**钢铁有限公司(国企)通过进一步深化企业改革,加强精细化管理,全方位开展对标挖潜活动,2014年,实现挖潜创效7.5亿元。在全年的挖潜创效活动中,公司铁、钢、材三大工序分别实现挖潜创效2.21亿元、1.85亿元、0.48亿元,原料采购实现挖潜创效1.21亿元,招标比价全年降本创效1.48亿元。
  挖潜创效为何能取得如此成绩?挖潜创效不一定必须依靠大投入才能实现,实行精细化的管理也能达到同样的效果。
    从2014年末到2015年1月份,九钢的技术人员通过管理创新和技术创效,在不影响生产的情况下,使9台空气压缩机(1号压风机站6台、2号压风机站3台)停止了轰鸣。按9台机器每天节约用电近8.5万千瓦 时计算,每天就实打实地“停”出了5万余元效益,年可创效近2000万元。
    效益是怎么“停”出来的?日前,笔者来到九钢动力厂1号压风机站,试图从这里找寻答案。压风机站班长董红景介绍说:“我们1号压风机站共有10台空气压缩机,因为生产的需要,过去常常是满负荷运行,而现在我们通过对各单位用气的精细化管理,关停了6台空气压缩机。”1号压风机站的空气压缩机每台每小时耗电近500千瓦时,每天就达12000千瓦时,停开6台机器后降低的电耗显而易见。
    “停开几台机组,不仅能节省电费,我们员工的劳动强度也减轻了不少。”董红景说到这种变化,由衷地感到高兴。原来,按照工作流程,操作工每小时就必须对所有机组进行一次点巡检,在各个测点进行测温、测振,不能有半点懈怠,一圈下来就将近一个小时了。员工上一个班次,除了点检还是点检,繁琐的重复性工作让人疲惫不堪。而现在停开了部分机组后,每次点检就只需要半个小时了,不仅使员工从繁重的劳动中解脱出来,班组人员也因此得到优化,从原来的17人减为10人,班组员工的月人均工资提高了400元。
    那么,九钢是如何做到在不影响生产的前提下关停9台空气压缩机的呢?
    据了解,九钢每天需要外购氮气115万~125万立方米供生产使用,每立方米氮气的价格为0.072元。同时,空气压缩机也生产有一定压力的气源供用气单位使用,压缩空气每立方米的成本是0.11元~0.12元。这两种气体的差价在0.04元左右,如果在生产中能多使用氮气、减少压缩空气使用的话,就能大幅降低用气成本。此外,减少压缩空气使用,就能关停一部分空气压缩机,降低压缩空气用电单耗,不仅降低电费,也能节省不少能源。
    在公司召开的两次压缩空气专题会上,相关单位和部门人员一起分析了压缩空气用电单耗偏高的原因,对压缩空气管理提出严格要求,力图通过加强对这两种气源的管理,做到科学使用、科学配给。各单位对使用压缩空气的情况进行了排查统计,一步步查清楚了用能点、用途、常用流量、工艺压力要求等方面的情况,同时实行压缩空气计量器具校验和安装计划。这样一来,能源监控管理中心就对全公司的用气情况了如指掌。
    在确保安全生产的前提下,只要将氮气与压缩空气进行置换就能为公司换取一笔“意外之财”,这种唾手可得的效益令诸多技术人员兴奋。“只要不影响生产,我们完全可以选择一种最实惠的气源来满足生产,从而为企业创效。”动力厂能源管理科科长廖江平对此信心十足。果不其然,经过科学测试与分析之后,技术人员只是对管道进行了小小的改造,炼铁高炉和轧钢棒材、高棒、高线等多处都置换成功。
“过去,生产单位如果要用气的话,是直接打电话给我们,而我们根本不敢怠慢,只能赶快按要求送气,要多少送多少,因为怕影响生产。”董红景对以前公司的用气状况依然记忆犹新,“但现在不一样了,用多少气可不全是他们说了算,每个单位都有用气指标,他们自己要想办法协调好。”
    动力厂给两个压风机站下达具体的能源指标,如果连续3天出现超标情况,班组就要受到考核。现在,压风机站一改往日被动的管理局面,主动出击,延伸管理。他们加强与用气单位沟通,与他们协调各种工艺用气的时间,专门制定压缩空气平衡表,每天的供气量、日单耗、日分析、损耗量等情况在表上一览无余,做到对各个用气点每天出多少气、用了多少气心中有数。有一次,一台空气压缩机的压力突然下降,员工立刻沿着管道巡查,发现是一用气单位员工私自接口使用了气体,马上责令切断,压力很快就恢复到正常值。
     这样的管理实行一段时间后,用气单位的观念由原来的不理解转变为主动联系,积极配合,一种“能源管理是一项系统工程”的全局观念在各单位之间逐步形成。


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